按客人設計要求，需在前上胸位跟客辦效果做折皺，客辦折皺做工是由電車逐行車出來的，每個打折闊度由下至上也逐漸做小（如圖），照此做法大貨生産存在以下3點難點：
1、車工耗時長：每件車工耗時需1.5小時左右。
2、品控難度大：打折闊度及長度難控制，容易大小不一。
3、對車工技術水平要求高：側邊單邊會卷，電車難車。
對此，技術中心組織相關技術人員進行研究，目的是排除大貨生産難點、縮短貨期并降低大貨質量風險。研究方向是利用電機直接織出谷波折皺的效果，但電腦機傳統的谷波折皺織法正常高度是0.25cm（最多也隻能做到0.5cm），而客人要求每個谷波折皺高度卻高達1cm，大大超出極限。這對技術人員的技改創新思維提出了更大的挑戰！
有挑戰才會有驚喜，技術人員首先測試了放松底針平針，織完後再勾緊，效果還可以，但原身毛容易拉斷造成次品率高且勾線時間太長。
再次嘗試後，測試用PP線（PP線有紉性高、不易斷的特性）取代原身毛織底闆平針1專，半專盡結，另半專盡松（需利用電腦橫機功能做放針才夠松），這樣左右兩邊的拉力即可平衡，單邊又不會浮起，完成後隻要手工抽緊最松行的PP線及打結，谷波折皺效果與電車效果一樣，而且還有以下優點：
1、大貨質量容易控制，可做到每個打折效果一緻。
2、減少耗時，由原來電車耗時90分鐘/件，減少至22分鐘/件（其中，電機織機時間7分鐘/件，手工抽線及打結15分鐘/件），每件減小耗時高達68分鐘。
近兩年來，金年会電腦技術中心的技術骨幹改變思維，在技改創新方面敢于向不可能發起挑戰，類似以上的技改案例呈上升趨勢，我們下期将繼續分享。
